在數控立車車床上可以車削米製
、英寸製、模數和徑節製四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關係：即主軸每轉一轉（即工件轉一轉），刀具應均勻地移動一個（工件的）導程的距離。以下通過對普通螺紋的分析，加強對普通螺紋的了解
，以便更好的加工普通螺紋。

在數控車床上可以車削米製、英寸製
、模數和徑節製四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關係：即主軸每轉一轉（即工件轉一轉），刀具應均勻地移動一個（工件的）導程的距離。以下通過對普通螺紋的分析，加強對普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。

一、普通螺紋刀具的裝刀與對刀

車刀安裝得過高或過低過高
，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀麵頂住工件
，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過guo低di，則ze切qie屑xie不bu易yi排pai出chu，車che刀dao徑jing向xiang力li的de方fang向xiang是shi工gong件jian中zhong心xin，加jia上shang橫heng進jin絲si杠gang與yu螺luo母mu間jian隙xi過guo大da
，致zhi使shi吃chi刀dao深shen度du不bu斷duan自zi動dong趨qu向xiang加jia深shen，從cong而er把ba工gong件jian抬tai起qi，出chu現xian啃ken刀dao。此ci時shi，應ying及ji時shi調tiao整zheng車che刀dao高gao度du，使shi其qi刀dao尖jian與yu工gong件jian的de軸zhou線xian等deng高gao（可利用尾座頂 尖對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。

工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了）
，形成切削深度突增
，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固
，可使用尾座頂 尖等
，以增加工件剛性。

普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀
，可以直接用刀具試切對刀
，也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限製，可以根據編程加工要求而定。

二、普通螺紋的尺寸分析

數控車床對普通螺紋的加工需要一係列尺寸
，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方麵：

1、螺紋加工前工件直徑

考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D／D－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進刀量

螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑
，即螺紋刀最終進刀位置。

螺紋小徑為：大徑－2倍牙高；牙高＝0.54P（P為螺距）

螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。

三
、普通螺紋的編程加工

在目前的數控車床中
，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜(xie)進(jin)式(shi)切(qie)削(xue)方(fang)法(fa)，由(you)於(yu)切(qie)削(xue)方(fang)法(fa)的(de)不(bu)同(tong)，編(bian)程(cheng)方(fang)法(fa)不(bu)同(tong)，造(zao)成(cheng)加(jia)工(gong)誤(wu)差(cha)也(ye)不(bu)同(tong)。我(wo)們(men)在(zai)操(cao)作(zuo)使(shi)用(yong)上(shang)要(yao)仔(zai)細(xi)分(fen)析(xi)

，爭(zheng)取(qu)加(jia)工(gong)出(chu)精(jing)度(du)高(gao)的(de)零(ling)件(jian)。

1、G32直(zhi)進(jin)式(shi)切(qie)削(xue)方(fang)法(fa)，由(you)於(yu)兩(liang)側(ce)刃(ren)同(tong)時(shi)工(gong)作(zuo)，切(qie)削(xue)力(li)較(jiao)大(da)
，而(er)且(qie)排(pai)削(xue)困(kun)難(nan)
，因(yin)此(ci)在(zai)切(qie)削(xue)時(shi)，兩(liang)切(qie)削(xue)刃(ren)容(rong)易(yi)磨(mo)損(sun)。在(zai)切(qie)削(xue)螺(luo)距(ju)較(jiao)大(da)的(de)螺(luo)紋(wen)時(shi)，由(you)於(yu)切(qie)削(xue)深(shen)度(du)較(jiao)大(da)，刀(dao)刃(ren)磨(mo)損(sun)較(jiao)快(kuai)


，從(cong)而(er)造(zao)成(cheng)螺(luo)紋(wen)中(zhong)徑(jing)產(chan)生(sheng)誤(wu)差(cha)
；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用於小螺距螺紋加工。由於其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由於刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。

2
、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。

3、G76xiejinshiqiexuefangfa，youyuweidancerenjiagong

，jiagongdaorenrongyisunshanghemosun，shijiagongdeluowenmianbuzhi
，daojianjiaofashengbianhua，erzaochengyaxingjingdujiaocha。danyouyuqiweidancerengongzuo，daojufuzaijiaoxiao
，paixierongyi
，bingqieqiexueshenduweidijianshi。yinci，cijiagongfangfayibanshiyongyudaluojuluowenjiagong。youyucijiagongfangfapaixierongyi，daorenjiagonggongkuangjiaohao，zailuowenjingduyaoqiubugaodeqingkuangxia，cijiagongfangfagengweifangbian。zaijiagongjiaogaojingduluowenshi，kecaiyongliangdaojiagongwancheng
，jixianyongG76加工方法進行粗車

，然後用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

4、螺(luo)紋(wen)加(jia)工(gong)完(wan)成(cheng)後(hou)可(ke)以(yi)通(tong)過(guo)觀(guan)察(cha)螺(luo)紋(wen)牙(ya)型(xing)判(pan)斷(duan)螺(luo)紋(wen)質(zhi)量(liang)及(ji)時(shi)采(cai)取(qu)措(cuo)施(shi)，當(dang)螺(luo)紋(wen)牙(ya)頂(ding)未(wei)尖(jian)時(shi)，增(zeng)加(jia)刀(dao)的(de)切(qie)入(ru)量(liang)反(fan)而(er)會(hui)使(shi)螺(luo)紋(wen)大(da)徑(jing)增(zeng)大(da)，增(zeng)大(da)量(liang)視(shi)材(cai)料(liao)塑(su)性(xing)而(er)定(ding)，當(dang)牙(ya)頂(ding)已(yi)被(bei)削(xue)尖(jian)時(shi)增(zeng)加(jia)刀(dao)的(de)切(qie)入(ru)量(liang)則(ze)大(da)徑(jing)成(cheng)比(bi)例(li)減(jian)小(xiao)
，根(gen)據(ju)這(zhe)一(yi)特(te)點(dian)要(yao)正(zheng)確(que)對(dui)待(dai)螺(luo)紋(wen)的(de)切(qie)入(ru)量(liang)
，防(fang)止(zhi)報(bao)廢(fei)。

四
、普通螺紋的檢測

對於一般標準螺紋
，都采用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋“過端”環規正好旋進
，而“止端”環huan規gui旋xuan不bu進jin
，則ze說shuo明ming所suo加jia工gong的de螺luo紋wen符fu合he要yao求qiu，反fan之zhi就jiu不bu合he格ge。測ce量liang內nei螺luo紋wen時shi
，采cai用yong螺luo紋wen塞sai規gui，以yi相xiang同tong的de方fang法fa進jin行xing測ce量liang。除chu螺luo紋wen環huan規gui或huo塞sai規gui測ce量liang外wai還hai可ke以yi利li用yong其qi它ta量liang具ju進jin行xing測ce量liang，用yong螺luo紋wen千qian分fen尺chi測ce量liang測ce量liang螺luo紋wen中zhong徑jing，用yong齒chi厚hou遊you標biao卡ka尺chi測ce量liang梯ti形xing螺luo紋wen中zhong徑jing牙ya厚hou和he蝸wo杆gan節jie徑jing齒chi厚hou，采cai用yong量liang針zhen根gen據ju三san針zhen測ce量liang法fa測ce量liang螺luo紋wen中zhong徑jing。